淮南西门子授权代理
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SIEMENS可编程控制器
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现场信号经A/D转换后变为离散的数字量信号,然后将形成的数据按时间序列存人PLC内存,再利用数字滤波程序对其进行处理,滤去噪声部分获得单纯信号。实用的数字滤波方法有:平均算法滤波、峰值剔除滤波和中值滤波三种方法,在实际应用中可单独使用某一种方法,也可几种方法同时使用,以收到更好的效果。其在控制系统中的位置如图1示。控制系统中的位置再以火电厂输煤程控系统为例,笔者在现场调试时对设备工作电流、皮带秤煤量、碎煤机温度及振动、煤仓煤位等模拟量信号采取了平均值滤波的方法进行预处理,对输人信号采用10次采样值的平均值来代替当前值,但并不是通常的每采样10次求一次平均值,而是每采样一次就与近的9次历史采样值相加,即公式2.2软件容错由于电厂输煤系统及其它工业现场环境通常比较恶劣,I/O信号传送距离也较长,常常会使传送的信号产生错误,出现一些程序编制时考虑不到的干扰信。
在设计和模拟调试程序的同时,PLC之外的其它控制设备(如控制台、继电器屏等)的制作、接线工作可同时进行,以缩短生产周期。经制造厂调试后,应用程序的整体逻辑功能可认为基本通过。1.3现场调试PLC装置在现场安装后,要进行联机调试,将程控系统与检测设备及执行机构连接在一起,通过实际操作观测现场设备的运行状态,并根据现场实际情况及运行人员的要求对编程序进行修改,使之与现场设备更为紧密地结合在一起,直至整个程控系统良好运行。这一方面要求调试人员对程序逻辑十分清楚,另一方面还要熟悉有被控设备的工作原理。这部分工作量比较大,也是程序调试的关键。下面以火电厂输煤程控系统为例,进行具体分析说明。程控系统外围接口检查在火电厂输煤程控系统进行现场调试时,首先对皮带传感器信号、挡板到位信号、犁煤器上下位信号、高低煤位信号及设备状态等有现场输人信号线路进行测。
为提高系统运行的可靠性,使PLC在信号出错的情况下能发现错误,并能排除错误的影响继续工作,笔者在火电厂输煤程控系统调试中采取了以下软件容错措施:在目前现场设备信号不是可靠的情况下,对于非严重影响设备运行的故障信号,为防止输人接点的抖动或接触不良而产生“伪报警”,在程序调试时采取不同时
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可编程控制器PLC自问世以来发展极为迅速。在工业控制方面正逐步取代传统的继电器控制系统，成为现代工业自动化生产的三大支柱之一。
1. 顺序逻辑控制
这是PLC 基本、广泛的应用领域，它正逐步取代传统的继电器顺序控制。
2. 运动控制
PLC 和计算机数控 (CNC) 设备集成在一起，可以完成机床的运动控制。
3. 定时和计数控制
定时和计数精度高，设置灵活，且高精度的时钟脉冲可用于准确的实时控制。
4. 模拟量控制
PLC 能完成数模转换或者模数转换，控制大量的物理参数，例如，温度、压力、速度和流量等。
5. 数据处理
能完成数据运算，逻辑运算、比较传送及转换等。
6. 通信和联网
PLC 之间、 PLC 和上级计算机之间有很强的通信功能。作为实时控制系统，不仅 PLC 数据通信速率要求高，而且要考虑出现停电、故障时的对策等。
应用领域：
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可编程控制器是一种数字运算电子系统，专为在工业环境下运用而设计。它采用可编程序的存储器，用于存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等特定功能的用户指令，并通过数字式或模拟式的输人、输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器及其辅助设备都应按易于构成一个工业控制系统，且它们所具有的全部功能易于应用的原则设计。
数控机床的控制由数控装置和可编程控制器协调配合共同完成，其中数控装置主要完成与数字运算和管理等有关的功能，如零件程序的编辑、插补运算、译码、伺服位置控制等；可编程控制器主要完成与逻辑运算有关的一些动作，没有实现轨迹运动上的具体要求。PLC通过辅助控制装置完成机床相应的开关动作，如刀具的更换、工件的装夹、冷却液的开／关、自动润滑等一些辅助动作。它还接受机床操作面板的指令，一方面直接控制机床的动作，另一方面将一部分信息送往数控装置用于加工过程的控制。
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